Braki wykwalifikowanej kadry to jedno z głównych, ale nie jedynych wyzwań dla branży motoryzacyjnej – wynika z raportu ABB. W europejskich producentów uderzają również wysokie ceny energii.
Badanie „Automotive Manufacturing Outlook Survey 2023”, przeprowadzone na grupie decydentów z sektora motoryzacyjnego, pokazuje, że wyzwania stojące przed branżą są zależne od regionu świata. Ponad połowa europejskich producentów wskazuje na koszty energii jako na główną przeszkodę w prowadzeniu i rozwijaniu działalności. Problem ten w mniejszym stopniu dotyczy przedsiębiorstw z Azji (38 proc.) czy z Ameryki Północnej (29 proc.).
Z kolei największym zmartwieniem w Ameryce Północnej są rosnące koszty pracy, wskazane przez 2/3 ankietowanych z tego regionu. Z drugiej strony Azja mierzy się przede wszystkim z coraz droższym sprzętem (dwa razy więcej wskazań niż wśród ankietowanych z Europy i Ameryki Północnej).
Przyszłość jest cyfrowa i zautomatyzowana
Co czeka branżę motoryzacyjną w najbliższych latach, już bez podziału na regiony? Dwie trzecie ankietowanych wskazało, że najwięcej zmian nastąpi w obszarach oprogramowania, cyfryzacji i zarządzania danymi. Ponad połowa spodziewa się także dużych zmian w automatyzacji i robotyce. Podobny odsetek przewiduje rewolucję w produkcji modularnej oraz elastycznej, które umożliwiają szybsze wprowadzanie zmian w procesach i skuteczniejszą adaptację do zmieniających się technologii i oczekiwań rynkowych.
Grzegorz Lefler z biznesu Robotyki ABB w Polsce uważa, że te prognozy bezpośrednio odpowiadają geografii wyzwań, z którymi mierzy się branża: – W Europie, gdzie koszty energii rosną, cyfryzacja i wykorzystanie danych przemysłowych mogą pomóc firmom skuteczniej zarządzać zasobami, zmniejszając zużycie energii i usprawniając procesy produkcyjne. W Ameryce Północnej, gdzie rosnące koszty pracy skłaniają firmy do szukania efektywności operacyjnej, obserwujemy coraz większe inwestycje w robotykę jako sposób na zminimalizowanie tych wydatków.
Największym wyzwaniem dla branży pozostaje dostępność wykwalifikowanej kadry – takie zdanie wyraziła ponad 1/3 badanych. W porównaniu z zeszłorocznym wydaniem raportu, maleją obawy dotyczące łańcucha dostaw: z 62 proc. w 2022 roku do 35 proc. w 2023 roku. Zaniepokojenie cenami materiałów i komponentów również spadło, z 41 proc. do 26 proc. w tym samym okresie.
Wciąż większość firm uważa, że osiągnięcie celów związanych z pojazdami elektrycznymi (dynamiczny wzrost produkcji w kontekście zakazów rejestracji aut spalinowych w przyszłości) jest niemożliwe. Wprawdzie udział sceptyków zmniejszył się z 59 proc. w 2022 roku do 53 proc. w 2023 roku, ale zdecydowanych optymistów jest zaledwie 8 proc. (rok wcześniej było ich 11 proc.). Głównym wyzwaniem, według respondentów, pozostaje infrastruktura do ładowania, którą jako kluczową przeszkodę wskazuje 2/5 badanych.
Czy powinniśmy się martwić?
Polska jest jednym z czołowych producentów części samochodowych w Europie. Czy wyzwania, o których mowa w raporcie, mogą na to wpłynąć? – Polska już nie jest postrzegana jako kraj o niskich kosztach operacyjnych, przekształcając się w tzw. kraj o średnich kosztach (middle cost country). Mimo to naszą pozycję na europejskim rynku będzie utrzymywać dostępność wykwalifikowanej kadry, rosnący poziom automatyzacji, stabilna sytuacja polityczno-ekonomiczna, obecność w organizacjach międzynarodowych, która wiąże się ze spełnianiem wyśrubowanych standardów produkcji, a także geograficzna bliskość ważnych rynków zachodnich– mówi Grzegorz Lefler.
Według raportu PZPM, spośród pięciu krajów naszego regionu (Polska, Czechy, Słowacja, Rumunia, Węgry), polskie firmy motoryzacyjne notują zdecydowanie największe przychody w skali roku2. Chociaż głośno o problemach fabryk Volvo, Scanii oraz Fiata w Polsce, rynek ma utrzymać swoją silną pozycję w Europie dzięki zmianie profilu w kierunku elektromobilności. Powstają kolejne zakłady podzespołów dla producentów samochodów elektrycznych. Lokalizacji na swoje europejskie fabryki elektryków wciąż szukają Chińczycy.
Nowe zakłady na polskim rynku automotive będą w znacznym stopniu zautomatyzowane. Przykładem jest budowana w Pruszkowie fabryka baterii, w której automatyzacja ma zwiększyć wydajność, ale i jakość produkcji. W badaniu ABB zdecydowana większość respondentów wskazała na automatyzację i robotyzację jako główne czynniki zmieniające branżę przez najbliższe 5 lat.
Coraz większą rolę w motoryzacji będą odgrywać roboty współpracujące – zaprojektowane do pracy ramię w ramię z ludźmi we wspólnym środowisku roboczym, bez potrzeby użycia zabezpieczeń takich jak klatki. Są elastyczne, łatwe w programowaniu i mogą być szybko przystosowywane do różnych zadań, co ma istotne znaczenie w produkcji części samochodowych.
– Roboty i automaty produkcyjne mogą wykonywać wiele rutynowych lub niebezpiecznych zadań, co pozwala firmom utrzymać ciągłość produkcji, a pracownikom skupić się na bardziej skomplikowanych i wartościowych procesach – mówi Grzegorz Lefler. – Inwestycje w roboty przemysłowe zazwyczaj zwracają się w czasie od 1,5 do 2 lat. Roboty zwiększają wydajność produkcji, pomagają szybko zmienić jej profil, obniżają koszty pracy oraz minimalizują ilość odpadów i błędów produkcyjnych. Dla sektora motoryzacyjnego, działającego w unijnym obszarze gospodarczym, są to obecnie kluczowe czynniki.
Źródło: ABB
