Zastosowanie standardów Geely w fabryce, w której będą powstawać polskie samochody elektryczne marki Izera, pozwoli na wprowadzenie kontroli jakości na każdym etapie powstawania pojazdu. Inteligentna produkcja oparta na 5G, internecie rzeczy oraz big data zagwarantuje, że każdy produkt końcowy będzie równie doskonały.
Współpraca ElectroMobility Poland (EMP) właściciela marki Izera z chińskim potentatem na rynku pojazdów elektrycznych Geely trwa od jesieni ubiegłego roku. Jedną z marek rozwijanych przez Chińczyków jest Zeekr, którego standardy produkcji będą wdrażane w fabryce Izery w śląskim Jaworznie.
„Geely oraz inni chińscy producenci samochodów odrobili swoją pracę domową i są teraz w światowej czołówce, jeśli chodzi o produkcję oraz jakość wykonywanych pojazdów” – mówi Paweł Kwaśniak, kierownik ds. inżynierii nadwozi ElectroMobility Poland.
Zakłady Geely są ultranowoczesne i w pełni zautomatyzowane. Dobrym przykładem jest fabryka aut Zeekr mieszcząca się w Hangzhou Bay.
„Jest w pełni zdigitalizowana, na bieżąco możemy śledzić procesy produkcyjne, dostawy materiałów do linii, weryfikować jakość produktu – mówimy tu o parametrach związanych z geometrią nadwozia, jakością lakieru czy na bieżąco śledzonymi parametrami procesu produkcyjnego dla każdego pojazdu” – opowiada Cyprian Gronkiewicz, dyrektor ds. uruchomienia produkcji ElectroMobility Poland.
Jak przyznają chińscy partnerzy EMP, wdrożone w fabrykach Geely standardy produkcji znacznie przewyższają te, obowiązujące powszechnie w branży automotive.
„Na szeroką skalę stosujemy internet rzeczy, systemy rozpoznawania wizyjnego, rozszerzoną rzeczywistość. Monitorujemy produkcję w czasie rzeczywistym obserwując cyfrowy odpowiednik linii, a zebrane w ten sposób dane przetwarzamy w chmurze, co gwarantuje odpowiednią wydajność całości procesu” – mówi Hui Yang, director of manufacturing, Zeekr Intelligent Technology.
Pozyskane w ten sposób informacje są analizowane, co umożliwia optymalne planowanie i realizowania produkcji.
„Wszystkie standardy, które Geely wdraża w swoich zakładach będą również zaimplementowane w Polsce” – mówi Cyprian Gronkiewicz.
ElectroMobility Poland wspólnie z Geely pracuje nad odwzorowaniem procesów produkcyjnych obserwowanych w fabryce Zeekra w Chinach. Dzięki temu nie będzie m.in. opóźnień w produkcji.
„W procesie tłoczenia, poprzez pełną automatyzację realizujemy w 100 proc. harmonogram produkcji, co pozwala nam maksymalnie zminimalizować pośrednie zapasy i w odpowiednim czasie wytwarzać odpowiednie komponenty” – mówi Yang.
Automatyzacja produkcji to podstawa. W fabryce w Hangzhou pracuje 800 robotów, dzięki czemu w 80 proc. zautomatyzowano proces spawania.
„Także w dziedzinie logistyki, stosujemy 100 proc. automatycznego, bezzałogowego dostarczania komponentów na linię, aby osiągnąć nasz cel – wydział spawalni działa w pełni bez zaangażowania ludzi” – mówi dyrektor fabryki Zeekr.
Dzięki zbieraniu i analizowaniu danych z całego procesu produkcyjnego, da się szybko reagować na odchylenia od normy i je usuwać.
„Zastosowanie tych rozwiązań spowoduje, że każdy samochód będzie powtarzalny, a tym samym jego jakość będzie na tym samym, wysokim poziomie” – podkreśla Cyprian Gronkiewicz.
Czy Izera będzie idealnym autem?
„Wszyscy dążymy do ideału, ale – jak wiemy – ideałów nie ma, natomiast możemy się do niego bardzo zbliżyć” – mówi Paweł Kwaśniak.
Według niego automatyzacja i stała kontrola procesu oznacza powtarzalność produkcji w zakresie spasowania nadwozia, deski rozdzielczej, co klient będzie mógł dostrzec od razu.
„Mówimy tutaj też o częściach otwieranych, czyli drzwiach, klapach, które muszą mieć idealne szczeliny dookoła, nie może być tam rozbieżności. Nie może być różnicy między tylnymi drzwiami, a przednimi. Chodzi o to, żeby wywołać u klienta efekt >>wow<<, kiedy podchodzi do samochodu” – zaznacza Paweł Kwaśniak.
Źródło informacji: PAP MediaRoom
