Polska spółka Impact Clean Power Technology z Grupy Grenevia, lider europejskiego rynku elektromobilności, zaprezentowała wizualizacje GigafactoryX. To wielkoskalowa fabryka baterii przeznaczonych dla pojazdów elektrycznych i magazynów energii, która zostanie uruchomiona w podwarszawskim Pruszkowie.
Nowoczesny zakład, zaprojektowany w zgodzie z aspektami ESG, będzie jednym z największych tego typu w Europie. Jego powstanie zwiększy moce produkcyjne Impactu do poziomu1,2GWh w 2024 i ponad 4 GWh rocznie w 2027 roku. W pełni zautomatyzowana, nowoczesna linia produkcyjna umożliwi wytworzenie co 11 minut nowej baterii dla e-mobility.
Powierzchnia produkcyjna GigafactoryX będzie wynosić docelowo 16 300 m2. W ramach fabryki będzie funkcjonować m.in. zakład testowania baterii i zaawansowane centrum badawczo-rozwojowe. Po zakończeniu inwestycji w Polsce będą powstawać baterie przeznaczone do różnego typu pojazdów elektrycznych, w tym tych obsługujących transport publiczny, jak e-autobusy oraz sektor kolejowy. Zakład będzie wytwarzał systemy bateryjne przeznaczone dla energetyki zawodowej, w tym do wielkoskalowych magazynów energii elektrycznej. Systemy zasilania będą oparte o ogniwa litowo-jonowe w technologiach: LTO (tytanowej), baterie LFP (żelazowo-fosforowej) i baterie NMC (niklowo-manganowej).
– Projekt GigafactoryX to kolejny wielki krok w rozwoju Impact Clean Power Technology. Pierwszy etap inwestycji pozwoli na już w przyszłym roku zwiększyć moce produkcyjne do poziomu 1,2GWh rocznie, dzięki czemu zagwarantujemy bezpieczeństwo dostaw systemów bateryjnych dla -wiodących światowych marek, -, które są naszymi partnerami. Docelowo, w 2027 roku, produkcja osiągnie poziom 4GWh rocznie. Powstanie GigafactoryX oznacza, że Polska będzie wiodącym w Europie dostawcą baterii dla branży e-mobility, a to wszystko w oparciu o polskie rozwiązania – komentuje Bartek Kras, prezes zarządu Impactu. – Dodatkowo niezwykle istotny jest dla nas fakt, że nowy zakład został zaprojektowany w zgodzie z zasadami zrównoważonego rozwoju – dodaje.
Projekt budynku GigafactoryX przygotowała Medusa Group. Celem architektów było stworzenie nowego wymiaru architektury przemysłowej, która będzie bardziej przyjazna dla środowiska. W projekcie zamiar ten znalazł odzwierciedlenie m.in. poprzez drewnianą konstrukcję przytrzymującą zewnętrzne balkony oraz wyposażenie budynku w donice z zielenią. Trend prośrodowiskowy znajduje także odzwierciedlenie we wnętrzach zaprojektowanych przez pracownię COBU DESIGN, która wyposażyła przestrzeń biurową w liczne elementy zielone i roślinne.
Działalność Impact Clean Power Technologies w obszarze systemów bateryjnych, magazynów energii i elektromobilności stanowi jeden z czterech głównych segmentów biznesowych Grupy Grenevia. Silny nacisk na kwestie ESG stawiany w projekcie GigafactoryX to efekt przyjętej w Strategii Zrównoważonego Rozwoju, która definiuje zobowiązania Grenevii w tym obszarze. W przypadku GigafactoryX obejmuje to częściowe zasilanie zakładu energią z paneli fotowoltaicznych. Planowany jest także magazyn energii na około 1MW, który będzie współpracował z instalacją fotowoltaiczną i siecią elektryczną.
Za dostawę i montaż linii produkcyjnej wytwarzającej baterie przeznaczone dla transportu publicznego w GigafactoryX, odpowiedzialny jest teamtechnik Production Technology Poland. To należąca do TDJ spółka specjalizująca się w budowie zautomatyzowanych linii montażowych dla branży e-mobility, industrial goods i life science. Zaawansowana technologicznie, bezpieczna linia produkcyjna będzie dedykowana produkcji systemów bateryjnych do autobusów elektrycznych w trzech referencjach, z możliwością rozbudowy o kolejne.
Linia posiada wymiary 60 na 16 metrów i tym samym jest największą realizacją w historii firmy teamtechnik Polska dla systemów bateryjnych. Nad jej konstrukcją mechaniczną, elektryczną i automatyka pracowało nieprzerwanie przez 4 miesiące 14 inżynierów. Wpływ na elastyczność linii ma zastosowanie pętli produkcyjnej, która pozwala na optymalizację produkcji w zależności od produkowanego typu produktu. W efekcie gwarantuje oszczędność zarówno miejsca, jak i kosztów ponoszonych przez inwestora. O bezpieczeństwo pracowników obsługujących linię dbają kamery termowizyjne, w chwili wykrycia podwyższonej temperatury modułu uruchamiana jest procedura ewakuacji produktu.
Rozwiązanie teamtechnik jest także kluczowym elementem dla zwiększenia wydajności produkcji Impactu. W 2024 roku linia umożliwi wyprodukowanie 16 tysięcy sztuk systemów bateryjnych, przy obecnych zdolnościach wynoszących około 2,5 tys. egzemplarzy. Jest także gwarancją powtarzalnej jakości produktu, gdyż obejmuje pełną automatyzację procesów, takich jak montaż poszczególnych komponentów z wykorzystaniem robotów, dozowanie, wkręcanie, kontrola wizyjna oraz szereg testów. W jej ramach wykorzystywany będzie po raz pierwszy na świecie system transportowy TS7 firmy Bosch Rexroth. Rozpoczęcie prac montażowych przewidziane jest na lipiec 2023 roku.
– Dzięki wysokiemu zautomatyzowaniu procesów podnosimy nie tylko wydajność produkcji, ale również jakość wyprodukowanych baterii. Efektem zastosowanych technologii będzie szybki cykl montażu pojedynczej baterii, który wyniesie jedynie 11 minut. Ma to ogromne znaczenie w obliczu rosnącej popularności e-mobilności i prognoz zakładających wzrost popytu na systemy bateryjne w Europie – komentuje Bartek Kras. – Nasza kooperacja z teamtechnik to modelowy przykład współpracy i osiągania synergii przez spółki będące częścią TDJ. Połączenie w ramach jednej grupy naszych kompetencji i potencjału rozwoju, umożliwia nam uzyskanie istotnych przewag rynkowych. Wsparcie zarówno TDJ, jak i Grenevii, jest istotnym wsparcie dla rozwoju i skalowania biznesu – dodaje.
Baterie dla e-mobility, które będą powstawać w nowym zakładzie należącym do Impactu będą produktem wielkogabarytowym – o wymiarach maksymalnych 1400 mm x 1000 mm x 400 mm i wadze do 500 kg. Projekt linii będzie oparty o technologie z obszaru Industry 4.0, a także uwzględnia wykorzystanie pełnego traceability, polityki NOK i re-Work. Ich produkcja będzie odbywać się z uwzględnieniem pełnej identyfikowalności produktu, polityki zarządzania produktem w przypadku wystąpienia niezgodności oraz jego poprawą lub naprawą. Zastosowanie takich rozwiązań umożliwia naprawę niezgodnego produktu już na linii produkcyjnej i ponownego przepuszczenia go przez testy funkcjonalności, aby uzyskać wynik potwierdzający oczekiwaną jakość. Fabryka będzie posiadać certyfikację IATF 16949:2016, ISO 45001:2018 i ISO 14001.:2015, ISO 9001:2015 oraz system 6S, która dotyczy standardów utrzymania stanowisk pracy.
Uruchomienie pierwszej linii zautomatyzowanej produkcyjnej przewidziane jest na styczeń 2024 roku.
