Zamiana napędu spalinowego na elektryczny w wywrotce firmy Nuh Cement to pierwsza konwersja w pojeździe tej wielkości i klasy. Retrofit napędu przełoży się na 100 tys. litrów zużytego paliwa mniej oraz zapobiegnie emisji około 245 ton CO2 do atmosfery. W projekcie wzięli udział inżynierowie z ABB w Aleksandrowie Łódzkim
Przemysł ciężki odpowiada za ponad jedną piątą emisji na świecie. Niestety należy również do tych sektorów gospodarki, które najtrudniej jest dekarbonizować, ponieważ wiele procesów realizowanych w hutach czy cementowniach wymaga bardzo wysokich temperatur. Wykorzystanie odnawialnych źródeł energii w tych procesach jest często niepraktyczne, nie wspominając o kosztach takiej transformacji. Niemniej jednak branża przechodzi dużą metamorfozę.
Osiągnięcie neutralności klimatycznej swojej działalności do 2050 r. zapowiedzieli między innymi ThyssenKrupp oraz Heidelberg Cement. Dekarbonizują się również mniejsi gracze. Niedawno turecka firma Nuh Cement zrealizowała ciekawy projekt „transformacji energetycznej” wysłużonego wozidła technologicznego Euclid z silnikiem diesla, produkowanego jeszcze w latach 90.
Wozidło technologiczne to rodzaj wywrotki, przeznaczonej do transportu dużej ilości materiałów w terenie niedostępnym dla „standardowych” ciężarówek. To ciężkie pojazdy, których dopuszczalna masa całkowita zazwyczaj przekracza 100 ton. W projekt zelektryfikowania takiego wozidła zaangażowała się firma ABB. Do pojazdu eksploatowanego przez Nuh Cement wstawiono przekształtnik BORDLINE CC200, baterię i silnik trakcyjny, elektronikę sterowniczą oraz system BTMS, który monitoruje termiczne warunki pracy baterii. Na trasie wozidła zainstalowano również szybką ładowarkę, która okazała się jednak mniej przydatna, niż się początkowo spodziewano.
Cementownia jest bowiem tak zlokalizowana, że wozidło po załadowaniu zjeżdża zboczem o nachyleniu 18-20 proc. Dzięki hamowaniu odzyskowemu, pojazd ładuje swoją baterię kierując się w dół. Po rozładowaniu, już bez żadnego ciężaru na naczepie, wraca na górę, korzystając wyłącznie z odzyskanej wcześniej energii elektrycznej.
Oczywiście nie jest to perpetuum mobile, ponieważ raz na jakiś czas – rzadziej niż częściej – ciężarówkę trzeba jednak doładować za pomocą stacjonarnej ładowarki, ale to ciekawy przykład modernizacji zgodnie z nowoczesnym podejściem do obniżania emisji CO2. 30-letni pojazd, który właśnie dochodził do końca swojego cyklu operacyjnego, zyskał nowe życie. Przy okazji na złom nie trafiło ponad 50 ton żelastwa.
Projektanci z Polski
W modernizację zaangażowani byli inżynierowie działający przy fabryce napędów ABB w Aleksandrowie Łódzkim. Polacy odpowiadali za projekt mechaniczny i elektryczny przekształtnika, a także za wykorzystywane w nowym napędzie oprogramowanie.
– Projektujemy i produkujemy przekształtniki trakcyjne dla lekkich pojazdów szynowych, elektrycznych zespołów trakcyjnych, pociągów metra czy lokomotyw, ale nasze urządzenia mogą być też wykorzystywane w przemysłowych pojazdach elektrycznych – mówi Maciej Duczyński z ABB w Aleksandrowie Łódzkim.
– Kopalnie, cementownie, huty czy też firmy budujące np. autostrady, będą się elektryfikować, co jest jednym ze środków do osiągnięcia celu neutralności klimatycznej. Do tego potrzeba jednak wydajnych rozwiązań, które z jednej strony ograniczają do minimum zużycie energii, a z drugiej umożliwiają jej rekuperację – dodaje.
Jak wyliczono, transformacja wozidła Nuh Cement sprawi, że do baku pojazdu nie trzeba będzie wlewać około 100 tys. litrów oleju napędowego rocznie, a do atmosfery nie trafi 245 ton CO2, czyli mniej więcej tyle, ile emituje 58 spalinowych samochodów osobowych. Znacznie zmniejszono koszty operacyjne, zwiększając jednocześnie wydajność. Zmianę chwalą sobie również pracownicy, choćby z faktu zmniejszonego poziomu hałasu.
– To pierwsza tego typu modernizacja na świecie i jesteśmy zachwyceni z rezultatów. Ograniczamy koszty i wpływ na środowisko oraz pokazujemy jaką drogą powinniśmy podążać w przyszłości – dodał Gokhan Bozkurt, prezes Nuh Cement.
Źródło: ABB
